コンサルティング

DOEを適用して製造の信頼性を強化

問題

医療機器および産業機器に特化した大手医療機器メーカーである当社のお客様は、シール強度に最も影響を与える要因を特定することで、シール工程を改善したいと考えていました。目標は、工程を最適化し、より強く、より信頼性の高いシールを確保することでした。

この企業は、過去の工程データを調べ、個々の工程パラメータを調整して臨時アプローチを試みていました。しかし、この方法では、彼らが求めていた洞察や一貫した改善は得られませんでした。

課題

成功を阻んでいた2つの重要な課題：

• チームが実験計画（DOE）の原則と方法に不慣れであったこと。
• サンプルの準備、検査、試験にかなりの時間を要するため、使えるデータが限られていたこと。

解決方法

当社のコンサルタントとプロセスを完全に理解した後、複数のプロセスパラメータを同時に組み込んだDOEアプローチが推奨されました。分析により、硬化時間がシール強度に影響を与える最も重要な要因であることが明らかになりました。最適化ツールを使用して、工程を改良し、最大の剥離強度を実現しました。

結果

このプロジェクトは測定可能な影響をもたらし、シール強度を20%近く増加させました。この結果にお客様は非常に満足し、DOE手法を適用して将来のプロセスを最適化する方法をより深く理解することができました。

規制承認をサポートする高度な分析の適用

問題

医療用インプラントメーカーのとあるお客様は、新しい滅菌技術の検証に取り組んでいました。臨床試験は完了しましたが、この新しい方法の有効性と安全性の両方を実証するために、同社はFDAの承認を必要としていました。

以前のアプローチ

当初、有効性と安全性を正当化するために変動係数の関数に依存していました。しかし、変動係数が製品リスクを十分に定量化していないため、このアプローチは不十分でした。

課題

このプロジェクトは、いくつかの障害に直面しました。

• サンプルがすでに動物に移植されているため、追加のデータを収集できませんでした。
• データを適切に分析するために必要な統計の専門知識を持つスタッフがいませんでした。

解決方法

これらの課題に対処するために、ANOVAを使用して、サンプルデータ内の変動源を分離しました。次に、残差の統合標準偏差をシミュレーションに適用し、欠陥部品を合格する実際のリスクに基づいて有効性と安全性の限界を確立しました。

結果

このアプローチにより、お客様は最初のFDA承認を取得して次の段階に進むことができ、新しい滅菌方法により、製造中に確立された限界を超える結果を生成するリスクが低いことが示されました。

カスタムマクロによる環境データ分析の標準化

問題

水文学者のチームは、Minitabに組み込まれていない特殊な統計検定とアルゴリズムを使用して環境データを分析する必要がありました。

課題

環境データは、水文学者や環境科学者によって定期的に収集され、分析されますが、業界は環境研究に特有の方法に依存しています。これらの特殊なテストはMinitabでネイティブに利用できないため、アナリストは手動で作業を行う必要があり、プロセスに次のような問題が発生します。

• 困難で時間がかかる
• エラーが発生しやすい
• ユーザー間で一貫性がない

解決方法

Minitabの専門家は、Minitabのマクロ言語を活用して、環境分析で使用される特殊な方法とテストを組み込んだカスタムマクロのライブラリを作成しました。これらのマクロにより、複数のアナリストが同じ標準化アプローチを適用し、手動の労力を削減しながら、一貫した信頼性の高い結果を確保できました。

フィルム製造の手動作業から自動洞察まで

問題

特殊フィルムメーカーである当社のお客様は、複数の製品タイプにわたる多数の製品特性について、能力分析、グラフサマリー、許容間隔を定期的に作成する必要がありました。

課題

特性と製品タイプの組み合わせごとに手動で出力を生成するプロセスは、非常に時間がかかりました。さらに、アナリストは、結果が出る前にデータ入力のエラーと外れ値を特定する必要があり、さらなる遅延と潜在的な不一致が生じました。

解決方法

Minitabの専門家は、Minitab Statistical Softwareのマクロ言語を使用して、以下のカスタムマクロを開発しました。

• 自動的にデータエラーと外れ値にフラグを立てます。
• 各特性と製品タイプの組み合わせに必要なすべての分析を生成しました。
• アナリストの作業負荷を大幅に削減しながら、一貫した高品質のアウトプットを提供しました。

根本原因分析による品質改善の推進

自動車部品サプライヤーである当社のお客様は、数か月間、持続的な品質問題に苦しんでいました。問題は、大幅なダウンタイムと大量の欠陥製品につながりました。何度も試みたにもかかわらず、エンジニアリングチームは根本原因を突き止めることができませんでした。

課題

お客様は根本原因分析、具体的には、収集するデータ、分析方法、試行錯誤のアプローチを超えて進む方法に関する構造化されたガイダンスを必要としていました。これまでは、データに基づく方法というより、経験則に頼ったやり方でした。

解決方法

当社のコンサルタントの1人が、お客様の工場でオンサイト作業を行い、エンジニアリングチームと直接連携しました。共に、調査を効率的かつ効果的に行う方法に焦点を当てながら、根本原因分析の原則を説明しました。コンサルタントは、チームを導き、収集すべき適切なデータを特定し、根本原因を明らかにするための最も効果的な分析方法を示しました。

結果

この構造化されたアプローチを通じて、真の問題が隠された、認識していなかった測定システムの問題を発見しました。修正後、正確な工程データを収集し、統計的工程管理、ANOVA、マルチバリチャートなどの高度な分析ツールを適用することができました。これらの手法によって変動の最大の原因が解明され、最終的に品質問題の真の根本原因を明らかにしました。

トレーナー育成リーンシックスシグマで社内専門知識を構築

問題

医療画像、検査機関、ポイントオブケア検査に高度な技術を提供する医療組織であるお客様は、最近、オペレーショナルエクセレンス（OpEx）プログラムを開始しました。組織内の経験豊かなリーンシックスシグマのブラックベルトは、チームトレーニングを引き継ぐ任務を負っていました。しかし、彼らは必要な専門知識の深さでこの責任を率いる十分な準備ができていないと感じていました。

課題

お客様は、ブラックベルトがトレーニングプログラムを効果的にリードできるように、高度な統計専門知識を開発する必要がありました。Minitabに、トレーナー研修カリキュラムを提供するよう依頼しました。

• リーンシックスシグマとデータ分析の理解を深めます。

• 自信を持ってチームをトレーニングするスキルを身につけます。

• イエロー、グリーン、ブラックベルトレベルの社内トレーニングコンテンツの作成をサポートします。

   

解決方法

このお客様のリーンシックスシグマのブラックベルトは、理論、概念、実践的な応用など、基本的な統計から高度な予測分析までのトピックをカバーする、Minitabの構造化トレーニングプログラムを完了しました。認定要件の一つとして、学んだ内容をMinitab側に教えることで、習熟度を実証する必要がありました。

さらに、ブラックベルトはMinitabリーンシックスシグマのマスターブラックベルトと提携し、組織の社内トレーニング資料を共同開発しました。

結果

6か月間の集中的な学習、練習、ティーチバックセッションの後：

• お客様のブラックベルトは、組織の内部トレーナーおよび統計分析リーダーとしての専門知識を得ました。
• 包括的な社内トレーニング資料が作成され、完成しました。
• お客様はイエロー、グリーン、ブラックベルトの各レベルで社内トレーニングを無事提供し、自立型OpExプログラムを作成しました。

ルイジアナ州保健局が緊急避難計画を改善

問題

ルイジアナ州保健省（DOH）は、ハリケーン中の大規模な病院からの避難を年間を通して計画していますが、病院の収容能力の急増と救急車の収容能力が限られているため、課題に直面しています。州外施設への空路移動は唯一の実行可能なオプションですが、複数の機関間での調整を必要とします。避難計画をテストして改善するために、DOHはさまざまなシナリオで患者数やタイミングをシミュレートするソフトウェアを必要としていました。

DOHはVisioベースのモデリングツールを含むさまざまなアプリケーションを評価しましたが、価値、機能、サポート、視覚化の側面が組み合わさったことから、Simul8がトップになりました。

課題 

患者の移動から飛行場、フライト、目的地、航空機の帰還まで、避難プロセスのすべての結末をモデル化します。不確かさを伴う工程フローが数多く含まれていました。

解決方法 

DOHのスタッフは、連邦政府の飛行請負業者からのデータを航空機、飛行時間、対気速度、乗組員の要件などに組み込むことで、必要に応じて、初期分配機能およびデータポイントを簡単に変更できました。

シミュレーションのビジュアルにより、DOHのスタッフは、割り当てられた期間に移送された患者数を示す画面図を使用して、さまざまなシナリオで避難プロセス全体がどうなるかを関係者に示すことができました。

結果 

シミュレーションコンサルタントを使用して複雑な避難プロセスをシミュレーションすることで、保健省（DOH）はすぐに洞察を得て、患者の移動の経時変化とともに、プロセス変更が総避難時間に与える影響を確認することができました。これまで固定数に依存していた関係者の考えが、不確実性とばらつきに対応する計画に移行し、よりレジリエントな戦略につながりました。DOHのHenry Yennie氏は、この考え方の変化、および推定60～80時間の節約は、とてもスプレッドシートで達成するのは困難であると述べました。

Plexus、製造プロセスの改善を迅速に実施

問題

新しい飲料ディスペンサーの需要の増加が予測されるため、Plexusは現在のアフターマーケットサービス部門（AMS）のシミュレーションモデルを開発して、革新的な飲料ディスペンサーの生産能力を評価し、最適化するよう指示しました。

結果

• シミュレーション結果により、Plexusは、現在のインフラストラクチャの制約に基づいて組み立てられるユニット数の95%の信頼区間をクライアントに提供できました。
• このシミュレーションでは、現実的に生産できるユニット数を示すだけでなく、Benと彼のチームに、この製造のコミットメントを満たすために必要な最適なレベルの人員配置に関する貴重な推奨事項も提供しました。
• Simul8はまた、組立工程の部品に容量を追加するための追加の機械を購入する必要がなかったことを証明することで、Plexusに5,000ドル以上もの節約をもたらしました。
• プロジェクトの期間中、チームのトレーニングにハイブリッドコンサルティングアプローチを使用してチームメンバーをスキルアップさせました。Plexusチームがライブプロジェクトで新しいスキルを実践できるようにする 

継続は力なり：Perfect Companyがシミュレーションを活用して、クイックサービスのドライブスルーレストランを効率化している方法

問題

500～600軒のレストランを経営するPerfect CompanyのQSRのあるお客様は、ドライブスルーのスループットを改善するというプレッシャーに直面していました。そのシングルレーンの設計ではしばしば渋滞が発生し、キューの先頭には車が停滞して、新しい注文の処理を妨げていました。これらの遅延は、顧客の不満だけでなく、運用コストも上昇させました。チェーンには、フロントカウンターで高速で信頼性の高いサービスを維持しながら、ドライブスルー効率を最大化する方法が必要でした。

緊急性に加えて、同ブランドは、Perfect CompanyがSimul8との提携を開始してからわずか2週間後に、年次顧客会議で新しい運用アプローチを紹介したいと考えていました。これを成功させるには、Perfect Companyは店内注文とドライブスルー注文のバランスの取れたソリューションを提供することで、その価値を迅速に証明し、フランチャイズ加盟パートナーのレストラン運営を変革する方法を実証しなければなりませんでした。

解決方法 

Perfect CompanyはSimul8と提携し、レストラン環境のデジタルツインを迅速にモデル化しました。ブランドデータを使用して複数の最適化シナリオをテストした結果、シミュレーションはレストランのレイアウトを正確に反映し、他のサービスチャネルを中断することなくドライブスルー注文を優先できました。このシステムにより、リアルタイムですべての受注を評価してランク付けし、店内とドライブスルーの顧客間でスループットの増加のバランスが取れていることを確認できます。

Simul8のプラットフォームで迅速な開発が可能になり、毎日のチェックインでプロジェクトを軌道に乗せ、わずか1週間で納品を達成できました。これはフランチャイズ会議の2週間の期限をはるかに上回るものでした。最終モデルには、レストランチームが注文フローとチャネルのパフォーマンスを明確に把握できる優先順位付け機能が含まれていました。また、Perfect Companyはこのシミュレーションを使用して、リスクのない環境でトラフィックスパイクをストレステストし、予想外のウォークイン需要などの突然の急増に運用がどのように対応するかをフランチャイズパートナーが理解できるようにしました。このデータ駆動型のアプローチは、ブランドに性能とスケーラビリティの両方に対する自信を与えました。

結果 

チームがもたらした結果はブランドの年次会議で発表され、Perfect Companyがいかに事業を変革し、フランチャイズ運営店の成功を促進したかを示しました。

シミュレーションモデルをキッチンソフトウェアに統合することで、Perfect Companyはレストランが食事体験を犠牲にすることなくドライブスルーサービスを加速できるようにしました。この最適化は、1時間あたりに測定可能な財務的影響をもたらし、目標のサービス速度を維持しながら、拠点が売上を最大化するのを助けました。

商業的な意思決定ツールとして設計されたシミュレーションは、ドライブスルー注文の優先順位付けの収益性について明確な洞察を提供しました。このプロジェクトは、毎年のフランチャイズ会議に間に合う説得力のあるデータをブランドに提供し、運用の改善とPerfect Companyのアプローチの戦略的価値の両方を示しています。

データ統合を自動化して、よりスマートな品質の洞察を得る

問題

同社は、複数の工場と異なるソースからのデータを統合するのに苦労していました。ラボデータはLIMSデータベースに保存され、地域のサイト情報はExcelファイルに保存されていました。サーバーはオンプレミスで、クラウド経由でアクセスできないため、これらのソースを組み合わせるのは時間がかかり、複雑でした。過去に誰も、この問題を解決しようとした者はいませんでした。

課題

パイロット段階では、Connectにアクセスできないユーザーがダッシュボードを表示できるように、チームはSharePointにデータをエクスポートする方法を要求しました。LIMSデータをExcelベースのサイト情報と統合することは、オンプレミスサーバーのセットアップによってさらに複雑でした。

解決方法

これらの課題に対処するために、データゲートウェイがインストールされ、LIMS環境への安全なアクセスとデータ取得が可能になりました。当初、地域のサイトデータはMinitabがホストするSFTPサーバーを使用して転送されましたが、これは後にSharePointコネクターで合理化されました。値が仕様外になった場合を識別するために、アラームを使用してデータをクリーニングし、監視しました。ダッシュボードは、水和試験と石炭品質指標のIMRと能力チャートを特集して作成されました。これらのダッシュボードは公開URLを介して公開され、社内のSharePointに組み込まれているため、組織全体でライブデータに簡単にアクセスできます。

結果

実装されたソリューションは、自動化された合理化されたデータパイプラインを確立し、手動のデータ統合とクリーンアップの必要性を排除しました。ダッシュボードをSharePointで簡単に共有できるようになり、レポートの配信が簡素化されました。さらに、アラームを活用してSPCテーブルのネルソンルール違反を監視し、製品品質の積極的な管理が可能になりました。

スプレッドシートからシームレスなテスト可視化まで

問題

お客様は、ユニットで24時間テストを実行し、多くの場合、異なる構成で同じテストを繰り返しています。これらのテストを並べてチャート化して比較し、構成とユニット全体のパフォーマンスを評価する方法が必要でした。

当初は、Microsoft Excelを使用して個別のチャートを作成していました。テストを比較するには、ファイル間でデータをコピーするという、複数のテストを扱うときには特に煩雑で非効率な方法をとっていました。

課題

各テストで、150～200列のデータを含む約1,440件のレコードが生成されます。生テストデータ以外に、各ファイルには追加情報の14タブが含まれています。Excelでこのようなデータ量と構造を管理および視覚化する場合、比較は困難で時間がかかりました。

解決方法

Minitab Connectを使用すると、テストデータは集中データベーステーブルに取り込まれます。この統合により、すべてのテストでグラフを設定でき、比較を簡素化し、手動のデータ操作を排除することができます。

結果

Minitab Connectのテーブル、チャート、ダッシュボード、スライサーを活用することで、お客様は以下を実現できるようになりました。

• 同じユニットで複数のテストを比較する。
• 異なるユニット間で同じテストを比較する。
• どの構成とユニットビルドが最良の結果をもたらすかを特定する。

生のJSONデータからリアルタイムダッシュボードまで：製品洞察の加速

問題

あるお客様は、新しい製品ラインを立ち上げ、各ユニットで生成された大量のデータにアクセスして分析する必要がありました。このデータの多くはJSON形式で保存され、直接作業することは困難でした。リリースを成功させるために、この生データをリレーショナルフォーマットに変換し、潜在的な問題が問題になる前に特定できるようにしたいと考えました。

課題

展開にはいくつかの障害がありました。

• コア展開チームは製造現場におらず、コミュニケーションとコラボレーションがより複雑でした。
• 製品は新しい製品であるため、チームはプロセスを理解し、必要な正確なデータを決定するためのいわゆる「成長痛」を感じていました。
• データ自体は大規模で複雑でした。各テストには、50,000行以上のJSONデータが含まれ、分析用のリレーショナルフォーマットに抽出して再構築するためにカスタムコードが必要です。

解決方法

Minitab Connectにより、チームはプログレスデータゲートウェイを実装し、製造された各ユニットについて複数のテスト結果を収集しました。Connectは、大きなJSONオブジェクトを処理し、リレーショナルテーブルに再構成するために使用され、データへのアクセスと分析の準備がしやすくなりました。

結果

Minitab Connectのテーブル、チャート、ダッシュボード、スライサーを活用することで、お客様は以下を実現できるようになりました。

• 単一ユニットの複数のテスト結果を視覚化する。
• 異なるユニット間で同じテストを比較する。
• どの構成とユニットビルドが最も成功しているかを把握する。

この合理化されたアプローチにより、お客様は新製品ラインを効果的に分析するだけでなく、発売中に潜在的な品質問題に積極的に対処することができました。

カートの可視性を高めてコンバージョン率を高める

問題

当社のお客様は、購入フローで低いコンバージョン率を経験していました。

課題

購入フローではカートの詳細が見えず、プロセスのさまざまな段階でカートにどのアイテムがあるかがわかりませんでした。この明確さの欠如が、ドロップオフとコンバージョンの減少に起因していました。

解決方法

Minitabのコンサルタントは、データレイヤーからカートの詳細を動的に引き出し、購入フローの各ステップで明確に表示する実験キャンペーンを設計しました。これにより、お客様はプロセス全体を通して選択を一貫して見ることができるようになりました。

結果

この実験は、バウンス率の大幅な削減につながり、全体的なコンバージョンで測定可能な増加をもたらし、お客様の収益パフォーマンスとユーザー体験を改善しました。