Usando Six Sigma para reducir desperdicios, retrabajo y costos en Tenneco

 
 

Tenneco fabrica productos de aire limpio y rendimiento de la suspensión para automóviles, camiones y vehículos comerciales y agrícolas para clientes en más de 100 países. Tenneco cuenta con 14 centros de ingeniería y 90 instalaciones de manufactura en todo el mundo, manteniendo un programa mundial de excelencia en los procesos que ayuda a la empresa a lograr sus metas de mejora continua e impulsar la innovación.

“Nuestras instalaciones de manufactura elaboran productos y sistemas de gran calidad usando procesos de manufactura de vanguardia y herramientas avanzadas de optimización”, afirma Dan Wolfe, Master Black Belt en Six Sigma Esbelto y director de Master Black Belts de Tenneco para Norteamérica. “Tenneco utiliza mucho Six Sigma Esbelto con el fin de garantizar niveles consistentes de calidad para nuestros clientes y mejorar la eficiencia en todas nuestras instalaciones”.

Como parte de una iniciativa Six Sigma para reducir desperdicios y retrabajo, un equipo de la planta de la empresa situada en Litchfield, Mich., utilizó Minitab Statistical Software para evaluar y optimizar sus procesos de manufactura de tubos de acero para los sistemas de escape de los vehículos.

Usando Minitab para analizar sus datos, un equipo de proyecto Six Sigma de Tenneco logró reducir la tasa de desperdicios durante la producción de tubos de acero empleados en los sistemas de escape de los vehículos.

El desafío

Aunque la planta de Tenneco en Litchfield produce tubos de acero para sistemas de escape de varios tamaños, los tubos de 2.5 pulgadas presentaban los mayores niveles de “desperdicios” o defectos. Los tubos identificados como desperdicio por lo general se partían en algún punto durante el proceso de producción, o bien en una de las uniones o secciones de ensanchamiento o cuando se ajustaba el tamaño. El equipo del proyecto, conformado por un Master Black Belt y un Black Belt de Tenneco, los responsables del proceso e ingenieros, se fijó la meta de reducir la tasa de desperdicios de los tubos de 2.5 pulgadas en 50 por ciento.

Cómo ayudó Minitab

El equipo de Tenneco adoptó el enfoque DMAIC para realizar su proyecto Six Sigma, dividiendo el esfuerzo en cinco fases: definir, medir, analizar, mejorar y controlar. Como parte de la fase de definición, el equipo creó mapas detallados del proceso para describir los pasos que comprende la manufactura de tubos de escape. Incluso consultaron a un proveedor externo con mucha experiencia en algunos de los aspectos más técnicos del proceso para que les ayudara a identificar las áreas susceptibles de mejora.

Para evaluar con mayor detalle el proceso actual, el equipo realizó un análisis de capacidad del proceso en Minitab utilizando los datos recopilados sobre el número de defectos. El análisis mostró al equipo que la proporción de defectuosos era bastante variable, con una tasa promedio de defectuosos de 1.32 por ciento.

El equipo del proyecto de Tenneco realizó el análisis de capacidad del proceso en Minitab al inicio del proyecto para evaluar la variación del proceso.

Ahora que entendían mejor su proceso, el equipo se reunió para clasificar las áreas en las que se podrían hacer mejoras, incluyendo desgaste y alineación de herramientas, temperatura en la zona de soldadura, configuración, presión e inspección. Posteriormente el equipo recopiló datos de cada una de estas áreas susceptibles de mejora, tales como datos continuos sobre la temperatura del proceso de soldadura, y se propuso utilizar el análisis estadístico para identificar en qué áreas deberían concentrarse para reducir las tasas de desperdicios.

Utilizaron Minitab para efectuar varias pruebas de hipótesis, incluyendo pruebas de dos proporciones, para evaluar si el uso de herramientas nuevas podía afectar las tasas de desperdicios o si el hecho de usar los ajustes recomendados por el fabricante para la configuración de las herramientas tendría algún impacto.

El equipo también realizó un análisis de varianza (ANOVA) en Minitab para evaluar la influencia de la temperatura en la zona de soldadura sobre la expansión de los tubos, dado que los tubos expandidos eran más propensos a tener defectos. Este tipo de análisis evalúa la importancia de uno o más factores al comparar las medias de las variables de respuesta en los distintos niveles de los factores. En este caso, los diferentes niveles de los factores eran las distintas temperaturas (1500° F, 1700° F, 1850° F, 1950° F).

El equipo realizó una prueba de dos proporciones en Minitab (arriba a la izquierda) para evaluar si el uso de los ajustes recomendados por el fabricante para configurar las herramientas tendría algún impacto en las tasas de desperdicios. También efectuaron un ANOVA (abajo a la derecha) para analizar cómo las diferentes temperaturas en la zona de soldadura influían en los defectos relacionados con la expansión de los tubos.

“El análisis de Minitab confirmó que debíamos concentrar nuestros esfuerzos en hacer mejoras en las herramientas, así como estandarizar los procedimientos de configuración de las herramientas y las temperaturas en la zona de soldadura”, señala Peter Malefyt, ingeniero senior y Black Belt de la planta de Tenneco en Litchfield. “Este es solo un ejemplo de la manera en que usamos Minitab como una ayuda para analizar los datos y generar soluciones para optimizar los procesos”.

El equipo validó estas oportunidades de mejora con pequeñas corridas de producción. Con las gráficas de caja y las gráficas de control de Minitab, el equipo pudo ver fácilmente el resultado de las corridas de prueba y, tras aplicar un estudio R&R a sus sistemas de medición, podían estar seguros de la calidad de los datos que recogían. Su análisis de los datos de las corridas de prueba validó aún más las oportunidades de mejora que habían identificado.

Las gráficas de caja y las gráficas de control de Minitab ayudaron al equipo del proyecto a analizar datos de las corridas de producción de prueba y validar las oportunidades de mejora con visualizaciones fáciles de entender de sus datos.

“Con las gráficas de Minitab, pudimos comunicar lo que suelen ser complejos resultados estadísticos de una manera fácil de entender que resulta relevante para todos en nuestra organización”, afirma Malefyt.

“La documentación y la ayuda incorporada disponible para Minitab Statistical Software es la mejor que hemos usado en Tenneco, lo que nos ayuda enormemente para efectos de capacitación”, agrega Wolfe.

Sabiendo dónde concentrar sus esfuerzos de mejora, el equipo aplicó soluciones que permitirían lograr la meta de reducción de desperdicios. También realizaron análisis de la relación costo-beneficios para justificar los costos de la implementación. Las soluciones incluían incorporar un nuevo sistema de medición y controles para las herramientas, establecer parámetros de temperatura y estandarizar las condiciones de configuración.

Resultados

Cuando analizaron los datos recopilados después de implementar las mejoras en los procesos, los resultados confirmaron que el equipo había alcanzado su meta de reducir los desperdicios en 50%.

El equipo del proyecto creó la gráfica de control con las etapas que se indican arriba para mostrar a la gerencia cómo cambió el proceso durante la implementación de las mejoras. El equipo pudo destacar tres períodos de tiempo (el proceso antes de que fuera mejorado [línea base], luego del desarrollo de la solución inicial (mejorado) y con la solución optimizada), todos en una sola gráfica.

Los beneficios adicionales incluyeron mejoras en la eficiencia de los grupos de atención al cliente, tanto internos como externos, de las áreas que producían los tubos de acero en la planta de Litchfield.

La gráfica de caja que se muestra arriba indica el nivel de productividad general antes y después de la aplicación de las soluciones de mejora en las áreas responsables de producir los tubos de acero de 2.5 pulgadas.

El equipo del proyecto comunicó su éxito a los equipos de mejoras de otras instalaciones de Tenneco que producen piezas de tamaños diferentes o que tienen procesos de producción similares.

“Aquí es donde el impacto de este proyecto resulta mucho mayor de lo que muestran nuestros números directos”, comenta Malefyt. “Tenneco produce tubos de acero de muchos tamaños diferentes, y cada uno de esos procesos, en todas nuestras instalaciones, pueden implementar estas actividades de mejora”.

Los miembros del equipo señalan sin titubear que el suyo es solo uno de los muchos proyectos exitosos que se realizan anualmente como parte del Programa Mundial de Excelencia en los Procesos, de Tenneco.

“Minitab es una parte integral de nuestra capacitación en Six Sigma y una parte integral de la culminación exitosa de los proyectos DMAIC en Tenneco”, dice Wolfe.

 

ORGANIZACIÓN

Tenneco

REVISIÓN GENERAL

  • Proveedor mundial de productos de aire limpio y rendimiento de la suspensión para automóviles, camiones y vehículos comerciales y agrícolas
  • Cuenta con 90 instalaciones de manufactura y 14 centros de ingeniería en los cinco continentes
  • Casi 29,000 empleados en todo el mundo
  • Ingresos anuales superiores a $8.4 mil millones

DESAFÍO

Reducir la tasa de desperdicios en los tubos de acero de 2.5 pulgadas en 50 por ciento en la planta de Tenneco en Litchfield, Mich.

PRODUCTOS UTILIZADOS

Minitab® Statistical Software

RESULTADOS

  • Reducción de la tasa de desperdicios en los tubos de acero de 2.5 pulgadas en 50 por ciento
  • Mejora de la eficiencia de los grupos de atención al cliente, tanto internos como externos
  • Aplicación de las mejoras en otras instalaciones de la organización
 

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